W każdej firmie produkcyjnej prędzej czy później dochodzi do błędów, awarii lub nieplanowanych przestojów. Często są one usuwane „na szybko”, bez głębszego zastanowienia się, dlaczego w ogóle doszło do danego problemu. Efekt? Ten sam błąd powtarza się po tygodniu lub miesiącu, a zespół znów traci czas, zasoby i cierpliwość. Rozwiązaniem tego problemu jest RCA (Root Cause Analysis), czyli analiza przyczyn źródłowych. Sprawdź szczegóły razem z nami.
Czym jest analiza przyczyn źródłowych?
Analiza RCA to metoda systematycznego dochodzenia do pierwotnej przyczyny problemu – tej, która faktycznie doprowadziła do nieprawidłowości. Jej celem jest nie tylko wskazanie, co się stało, ale przede wszystkim dlaczego do tego doszło i co zrobić, aby zapobiec powtórzeniu się sytuacji w przyszłości.
W odróżnieniu od „gaszenia pożarów”, RCA opiera się na dokładnym przeanalizowaniu faktów, danych i kontekstu. Dzięki temu decyzje naprawcze nie są przypadkowe, lecz dobrze uzasadnione i skuteczne.
Kiedy warto stosować RCA?
RCA to narzędzie, które najlepiej sprawdza się wtedy, gdy problem ma charakter powtarzalny, jest kosztowny, wpływa na bezpieczeństwo lub jakość, albo jego przyczyna nie jest od razu oczywista. Analizę warto przeprowadzić m.in. w przypadku:
- poważnych awarii maszyn,
- niezgodności jakościowych z reklamacją,
- wypadków lub zagrożeń BHP,
- dużych strat surowców lub czasu produkcyjnego,
- odchyleń od standardów, których nie udało się wyjaśnić innymi metodami.
Nie każdą drobną nieprawidłowość trzeba rozkładać na czynniki pierwsze, ale w kluczowych obszarach RCA pozwala zaoszczędzić znacznie więcej, niż kosztuje jej wykonanie.
Jak przeprowadzić RCA krok po kroku?
Analiza przyczyn źródłowych nie jest metodą „z kartki”. To proces, który wymaga zaangażowania zespołu, danych i systematyczności. Oto sprawdzony schemat działania:
1. Zdefiniowanie problemu
Na początek należy jednoznacznie określić, co jest problemem. Powinno to być konkretne zdarzenie, możliwe do zmierzenia lub zaobserwowania. Unikaj ogólników. Zamiast „zła jakość”, zapisz: „W dniu 12.09.2025 wystąpiło 37% braków na stanowisku pakowania z powodu nieprawidłowego zgrzewu”.
2. Zebranie danych i dowodów
Zanim zaczniesz analizować przyczyny, zbierz informacje o tym, co dokładnie się wydarzyło. Źródłami danych mogą być:
- raporty z linii produkcyjnej,
- logi maszyn i systemów MES,
- obserwacje pracowników,
- nagrania z monitoringu,
- dokumentacja procesowa
Zbieraj dane możliwie obiektywne – nie opieraj się wyłącznie na opiniach.
3. Identyfikacja możliwych przyczyn
W tym kroku zespół analizuje wszystkie potencjalne czynniki, które mogły doprowadzić do problemu. Można tu wykorzystać narzędzia wspierające kreatywne myślenie i porządkowanie informacji, takie jak:
- diagram Ishikawy (rybiej ości) – pozwala zidentyfikować przyczyny z różnych obszarów: ludzie, maszyny, materiały, metody, środowisko, pomiary;
- burza mózgów – szybkie generowanie pomysłów w zespole;
- mapowanie procesu – pomocne przy błędach proceduralnych.
Ważne, aby rozważyć także tzw. przyczyny systemowe, czyli takie, które wynikają z organizacji pracy, a nie z błędu jednostki.
4. Weryfikacja przyczyny źródłowej
Po zebraniu możliwych przyczyn, należy przejść do ich weryfikacji. Celem jest zidentyfikowanie tej jednej, kluczowej – przyczyny źródłowej. Pomocna jest tu metoda 5 Why, czyli zadawanie pytania „dlaczego?” aż do momentu dotarcia do sedna.
Na przykład:
- Dlaczego produkt miał nieprawidłowy zgrzew? → Bo temperatura była za niska.
- Dlaczego temperatura była za niska? → Bo czujnik temperatury nie działał poprawnie.
- Dlaczego czujnik nie działał? → Bo był zanieczyszczony.
- Dlaczego był zanieczyszczony? → Bo nie był czyszczony zgodnie z harmonogramem.
- Dlaczego nie był czyszczony? → Bo nie było procedury jego czyszczenia.
Ostatnia odpowiedź wskazuje przyczynę źródłową – brak procedury.
5. Zaprojektowanie działań korygujących i zapobiegawczych
Po ustaleniu przyczyny źródłowej należy zaplanować działania, które:
- Usuną skutki (działania korygujące).
- Zapobiegną ponownemu wystąpieniu (działania zapobiegawcze).
W naszym przykładzie może to być wdrożenie procedury czyszczenia czujników, przeszkolenie operatorów i wprowadzenie checklisty czyszczenia.
6. Monitorowanie skuteczności
Po wdrożeniu działań należy je monitorować. Czy problem się powtórzył? Czy wdrożone rozwiązanie działa w praktyce? Dobrym zwyczajem jest zaplanowanie punktu kontrolnego po 2–4 tygodniach.
Dobre praktyki przy prowadzeniu RCA
Aby RCA była skuteczna, warto przestrzegać kilku zasad:
- nie szukaj winnych, tylko przyczyn – celem nie jest kara, lecz eliminacja problemu;
- angażuj osoby z produkcji – często to operatorzy wiedzą najwięcej o tym, co faktycznie się wydarzyło;
- dokumentuj cały proces – zebrane informacje mogą przydać się w przyszłości;
- nie zatrzymuj się na oczywistościach – prawdziwa przyczyna często jest ukryta głębiej;
- standaryzuj RCA – warto mieć szablony formularzy, checklisty, wzory raportów.
Jak włączyć RCA do systemu zarządzania jakością i produkcją
Analiza przyczyn źródłowych nie powinna być jednorazową inicjatywą. Najlepsze efekty przynosi, gdy jest stałym elementem systemu zarządzania. Można ją zintegrować z:
- procedurą reklamacyjną,
- działaniami poaudytowymi,
- codziennymi spotkaniami operacyjnymi,
- systemem zgłaszania nieprawidłowości (np. tablice problemów).
Warto też szkolić zespół w zakresie metod analizy – zarówno liderów, jak i operatorów. Im więcej osób rozumie RCA, tym większa szansa, że problemy będą rozwiązywane u źródła.
RCA pomaga w rozwoju firm!
Analiza przyczyn źródłowych to jedno z najskuteczniejszych narzędzi w arsenale firmy produkcyjnej. Pozwala nie tylko rozwiązać bieżący problem, ale także zbudować kulturę uczenia się, doskonalenia i odpowiedzialności. Wdrożona w sposób prosty i systematyczny, RCA nie wymaga dużych nakładów, a jej efekty są mierzalne: mniej reklamacji, mniej przestojów, więcej stabilności w procesie. Zamiast wciąż „gasić pożary”, warto poświęcić czas na zrozumienie, co naprawdę je powoduje. I właśnie tym jest skuteczne RCA.
